De afdichtingsprestaties zijn een cruciaal aspect bij het ontwerpen van vacuümcoatingapparatuur, omdat de kwaliteit ervan rechtstreeks van invloed is op de vraag of het vacuümniveau dat vereist is voor het coaten kan worden bereikt tijdens het daaropvolgende vacumeerproces. Als niet aan deze eis wordt voldaan, heeft dit direct invloed op de vorming en kwaliteit van de film. Om goede afdichtingsprestaties van vacuümcoatingapparatuur of -systemen te garanderen, is het verre van voldoende om na installatie eenvoudigweg lekken op te sporen en te blokkeren. Het is noodzakelijk om vacuümlekdetectie uit te voeren in alle fasen van het ontwerp, de productie, de inbedrijfstelling en het gebruik van de vacuümcoatingapparatuur of -systeem.
Ontwerpoverwegingen voorVacuüm coatingmachine
1. Bepaal de totale maximaal toegestane leksnelheid van de vacuümapparatuur op basis van de procesvereisten en bepaal vervolgens de maximaal toelaatbare lekkagesnelheid van elk onderdeel op basis van deze totale leksnelheid.
2. Bepaal op basis van het maximaal toelaatbare lekpercentage en andere indicatoren van de apparatuur voorlopig de lekdetectiemethoden die tijdens de ontwerpfase moeten worden gebruikt, en gebruik dit als een van de basisprincipes die leidend zijn bij de inbedrijfstelling en acceptatie.
3. Bepaal op basis van de maximaal toegestane leksnelheidsindicatoren van de apparatuur of componenten de afdichtings- en verbindingsmethoden en de algehele bewerkingsnauwkeurigheid van de apparatuur, evenals welk type dynamische afdichting aan de vereisten kan voldoen. Bijvoorbeeld of er metalen afdichtingen of rubberen afdichtingen voor flenzen moeten worden gebruikt.
4. Houd bij het ontwerpen van de structurele sterkte van de container rekening met de drukweerstand en structurele sterkte die vereist zijn voor het geteste onderdeel als er een druklekdetectiemethode wordt gebruikt.
5. Houd er bij het selecteren van structurele materialen voor componenten rekening mee of er materialen worden gebruikt die kunnen worden gecorrodeerd en beschadigd door het werkmedium en lek-testgas.
6. Tijdens het structurele ontwerp moeten op de container of het systeem de nodige reserve-interfaces voor lekdetectie-instrumenten worden aangebracht voor gebruik tijdens de montage en inbedrijfstelling van de apparatuur. Vooral voor grote en complexe leidingsystemen zijn vaak gesegmenteerde lekdetectiemethoden vereist; daarom moeten gesegmenteerde isolatiekleppen op de pijpleiding worden geïnstalleerd en moeten interfaces voor lekdetectie-instrumenten op elk isolatiesegment worden gereserveerd.
7. Vermijd bij het ontwerpen van de structurele componenten ontwerpschema's die de lekdetectie kunnen verstoren. Blinde gaten mogen bijvoorbeeld niet worden gebruikt voor schroefgaten in de vacuümkamer, omdat nadat de schroef is geïnstalleerd, het gas in de resterende ruimte in het schroefgat alleen kan ontsnappen via de schroefdraadspleet, waardoor een vals lek ontstaat. Dit verlengt de evacuatietijd van het systeem en belemmert de normale lekdetectie. Zie het diagram voor structuren die niet mogen voorkomen bij vacuümlekdetectie.
8. Op dezelfde manier zijn doorlopende dubbelzijdige-zijdige lassen en meer-gelaagde afdichtingsringstructuren niet toegestaan in het structurele ontwerp, omdat hierdoor een "parasitair volume" in het midden ontstaat, waardoor het gas erin gaat lekken. Bovendien, wanneer zowel de binnenste als de buitenste lasnaden of afdichtingsringen tegelijkertijd lekken, zorgt het "parasitaire volume" ervoor dat de responstijd voor het lekkende gas om door de dubbel-gelaagde las te gaan te lang is, waardoor normale lekdetectie onmogelijk wordt.
9. Minimaliseer bij het ontwerpen van gelaste constructies het aantal lassen dat na de eindmontage niet op lekkage kan worden gedetecteerd.
Bovenstaande punten zijn voorzorgsmaatregelen voor lekdetectie in vacuümcoatingapparatuur. De kwaliteit van de afdichtingsprestaties bepaalt rechtstreeks of de apparatuur succesvol kan worden geaccepteerd en of de kwaliteit ervan aan de normen voldoet.
